Wir bewegen uns auf höchstem Niveau der Schwerindustrie und bedienen Kunden, deren Projekte die konventionellen Maßstäbe sprengen. Unsere Fähigkeit, den weltweit größten Motorgrader zu beschaffen und zu liefern, ist ein Beweis für unsere Reichweite und Expertise. Wir übernehmen die komplexe Aufgabe, diese monumentalen Maschinen zu liefern, und bieten umfassende Unterstützung von der Beratung bis zur Inbetriebnahme. Unsere Mission ist es, die ehrgeizigen Projekte zu unterstützen, die Kontinente prägen, und ihnen die ultimativen Werkzeuge sowie die verlässliche Partnerschaft zu liefern, die benötigt werden, um sie erfolgreich umzusetzen.
Der „größte Motorgrader der Welt“ repräsentiert die absolute Spitze der Landschaftsformungstechnologie, bei der Größe, Leistung und Präzision zusammenkommen, um Projekte anzugehen, deren Ausmaß konventionellen Baumaßnahmen weit überlegen ist. Den Besitz und Betrieb einer solchen Maschine zu haben, ist ein Bekenntnis zur Leistungsfähigkeit. Ihre Existenz wird durch drei wegweisende ingenieurtechnische Meisterleistungen gerechtfertigt: ihre außergewöhnlich leistungsstarke Dieselmotorentechnik , sein extra robuste Chassiskonstruktion , sowie die Integration von hochentwickelte GPS-Automatiksteuerung systeme, die ihre Größe handhabbar machen.
Der leistungsstarker Dieselmotor in der weltgrößten Motorgrader ist eine Meisterleistung der Antriebstechnik. Wir sprechen über Antriebsaggregate, die zwischen 700 und 900 PS leisten können. Diese enorme Leistung ist erforderlich, um eine doppelte Aufgabe zu erfüllen: Erstens, die kinetische Energie bereitzustellen, um das eigene, enorme Gewicht der Maschine zu bewegen (das über 150.000 Pfund betragen kann); und zweitens, hydraulische und mechanische Leistung für die eigentliche Arbeitsleistung bereitzustellen. Der Motor muss enorme Drehmomente auf das Getriebe übertragen, um alle sechs riesigen Reifen anzutreiben, insbesondere wenn die Schaufel mit Tonnen von Material vollbeladen ist. Gleichzeitig muss er Hochleistungshydraulikpumpen antreiben, die nicht nur die riesige Richtscheibe, sondern auch den optionalen hinteren Rippelstab steuern, der auf diesen Maschinen ein äußerst leistungsstarkes und wegweisendes Werkzeug darstellt. Dieser Motor ist für den Einsatz unter Hochlagen- und Hochtemperaturbedingungen konzipiert und wird durch fortschrittliche elektronische Steuerungssysteme optimiert kraftstoffeffizienz so viel wie möglich, wobei die reine Produktivität das primäre Ziel ist. Der Motor ist mit einem verstärkten powershift-Getriebe und hydrodynamischen Antrieben kombiniert, die darauf ausgelegt sind, diese enorme Leistungsabgabe zuverlässig zu bewältigen.
Um diese Leistung zu unterstützen und den unglaublichen Belastungen seines Arbeitsumfelds standzuhalten, benötigt die Maschine eine extra robuste Chassiskonstruktion dies geht über ein standardmäßiges schweres Fahrgestell hinaus; es ist eine Stahlfestung. Der lange, flache Kofferboden besteht aus äußerst dicken Stahlplatten mit hohem Festigkeitswert und umfassender innerer Verstrebung sowie Verstärkung an allen kritischen Belastungspunkten – insbesondere am Gelenk und an den Stellen, an denen der Schneidkreis montiert ist. Das Fahrgestell muss auch dann Biege- und Torsionsbelastungen standhalten, wenn die Schneidplatte schräg steht und eine asymmetrische Last trägt, da jede Verformung zu einem Verlust an Planiergenauigkeit führen würde. Das Gelenk selbst ist ein Meisterwerk, das riesige Bolzen und Lager verwendet, um beiden Maschinenteilen unter ihrem immensen Gewicht und Last zu ermöglichen, sich zu verknicken, ohne die strukturelle Integrität zu gefährden. Dieses Fahrgestell ist die Grundlage für alles Weitere und stellt sicher, dass die Maschine unter Belastungen, die einen kleineren Grader zerstören würden, stabil und langlebig bleibt.
Man könnte annehmen, dass eine Maschine dieser Größe unbeholfen und ungenau sein müsste. Hier kommt es jedoch darauf an GPS-Automatiksteuerung wird nicht nur eine Option, sondern eine absolute Notwendigkeit. Der Umfang der Projekte, an denen diese Grader arbeiten, macht traditionelle Verfahren der Geländeglättung unmöglich. Ein Bediener kann den gesamten Arbeitsbereich nicht überblicken, und die Größe der Maschine macht feine Justierungen durch Gefühl äußerst schwierig. Das 3D-GPS-System verwendet ein digitales Geländemodell des Projekts. GPS-Empfänger an der Maschine bestimmen die exakte Position des Schiebers im Raum, und ein Bordcomputer passt automatisch die Höhe, Neigung und den Winkel des Schiebers über das Hydrauliksystem entsprechend dem Planwerk an. Dies ermöglicht sub-Zoll-Genauigkeit über weite Flächen hinweg. Der Operator wandelt sich von einem manuellen Steuerer zum Systemmanager, der die Automatisierung überwacht und für Sicherheit sorgt. Diese Technologie ist es, die das wahre Potenzial des größten Motorgraders der Welt erschließt und es ihm ermöglicht, ein Maß an Geschwindigkeit und Präzision zu erreichen, das mit kleineren, manuell gesteuerten Maschinen buchstäblich nicht nachvollziehbar ist, wodurch die enorme Größe und die Kosten gerechtfertigt werden.
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